罩式光亮退火炉为周期式热处理炉，用于带钢卷保护气氛条件下的再结晶光亮退火处理。

　　通过控制钢卷在罩式炉内加热、保温和冷却过程来完成金属组织和性能的变化，既将经冷轧变形的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，经保温后冷却，同时通入还原性保护气氛（氢气纯H2，原为氨分解气体），在完成金属组织恢复、再结晶、晶粒长大的同时达到光亮的目的。通过再结晶退火可以消除冷轧加工硬化，消除内应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率，使钢板达到要求的力学性能、工艺性能和显微组织结构。

　　（2）清扫炉座——对炉台进行彻底的清理和打扫，确保炉台沟槽、密封圈、导风盘及承料板无污染、无异物；检查对流盘是否突出、有杂物，若存在毛刺或凸起，及时用抛光机进行打磨，防止硌到钢卷，若存在杂物或污染，需要及时处理；检查热电偶，确保热电偶位置。

　　（3）装待处理料卷——指挥天车进行装料，此过程中需要注意指挥手势严格按标准执行，存在偏差时及时使用对讲机和天车工进行交流确认，装料时需注意钢卷位于对流盘内，不能出现带钢放偏，钢卷边部超出对流盘边缘问题；保证已装好整炉料卷的中心与炉座中心偏差在10mm之内，装运料卷过程中要尽量减小对炉座的冲击。

　　（4）扣内罩——在内罩置于密封胶圈上之前，应打开含氧排气阀门，以减轻安放内罩所产生的压力冲击。 然后由吊车利用内罩专用吊具将内罩吊到炉座上，在内罩扣的过程中，在大导向和导向臂的作用下，保证内罩正确平稳下降，待内罩落到炉座时，有小导向对其精确定位。

　　（5）压紧内罩——内罩就位后，人工在手动将内罩进行压紧，压紧后上位显示“内罩已就位”。

　　（6）连接内罩法兰冷却水管——通过金属编织管和A/D接头将内罩的冷却进回水管连接好，并将内罩进、回水管阀门打开，同时将炉台冷却进、回水阀门打开；进回水阀门开启后，如果在一定时间内不供给冷却水，上位就显示“冷却水断”，并进行报警。

　　（8）工艺参数设定——首先将上位站控制画面切换到“工艺参数”画面，在“工艺参数设定及选择”框中按步骤进行每项设定、读取、下载。

　　（9）装料空间抽空冷密封检测——内罩压紧完成，将操作箱上的“自动—手动”控制旋钮转到自动位置，进行抽空冷密检，抽线Kpa时合格，上位即显示“抽空冷密检成功”。

　　（11）扣上加热罩——吹扫洗炉结束，关闭氮气进、排气气动截止阀之后，二次补氮气动阀门打开，此时根据炉压工作排气气动阀开始工作，立即扣上加热罩，光电开关自动识别加热罩是否扣上，人工连接好燃气接手、动力电缆、控制电缆，将手动燃气截止阀打开、将炉前控制箱上的“加热－冷却”控制旋钮旋到加热位置等待点火加热。

　　（12）加热罩吹扫及点火——扣好加热罩，启动助燃风机，空气蝶阀开到最大开度，助燃空气对加热罩进行吹扫共10min后，系统自动进入点火程序，天然气烧嘴开始点火（先点下排烧嘴，再点上排烧嘴），烧嘴控制器会根据PLC的指令自动控制烧嘴的点火及熄火，烧嘴点火进行120秒后，若已有至少8个烧嘴一点着火，则系统显示“点火成功”，进入下个程序加热及保温；若出现故障熄火，烧嘴控制器会通过火焰监测器发出报警，报警信号上传PLC，在上位站可以看到故障烧嘴编号，可在上位画面上点击“复位”按钮，若仍未点燃烧嘴，则系统会在报警画面提示操作人员进行人工干预检查，查明原因，若发生器件故障，请在停炉后检修或更换。

　　（13）通保护气（H2）——点火成功后，关闭二次补氮控制阀门，打开保护气（H2）控制阀门，以24Nm3/h流量向炉内通入保护气（H2），置换炉罐内的N2，保护气（H2）通过智能浮子流量计测量进入内罩的瞬时流量及累计流量；通保护气的同时，底座风机转速由550rpm提高到750rpm，根据不同的工艺阶段流量调节阀对H2流量进行自动调节；含氢排放气动阀门通过炉压（35—55 mbar之间变化）控制其开闭，当炉内压力大于55 mbar “工作中排放”阀开启，炉内压力小于35 mbar “工作中排放”阀关闭。

　　（14）加热及保温——烧嘴点燃后，PLC会根据控温曲线、由控温热电偶检测信号，以此为根据系统自动调整助燃空气供给量（自动调节空气电动蝶阀），在空燃比例阀的控制下调节燃气供给量，来实现所有烧嘴大小火焰的调节（即调节加热功率）；若控温曲线进入保温阶段，系统会通过部分烧嘴及ON/OFF方式控制各个烧嘴来实现保温，进入烧嘴ON/OFF状态时，助燃空气蝶阀开启范围为50%～30%，整个控温过程不需要人工干预，系统自动调节；当最高工艺温度保温结束后，系统会关闭燃烧系统，停止助燃风机，人工关闭燃气截止阀；上位显示“加热结束”。当加热出现故障时，退火时间计时中断罩式炉，在重新启动加热罩且调节温度重新达到原额定值后，才又继续计时。

　　（15）热气密性试验——在保温结束前18min，进行内罩热气密性试验；关闭含氢排放阀门1min后，内罩压力至55mbar时，再关闭保护气进气阀门10s后计时，测量并保持密封区压力，在5min内，最高压差不得大于5mbar，在这种情况下，认为热气密性试验合格；如果没有达到上述条件，则系统自动中断密检，故障显示器报警，系统自动打开二次补氮阀门紧急充氮气，维持炉压，同时将底座循环风机由高速转为低速（750rpm），进行查漏检查。

　　（16）带加热罩冷却（根据热处理工艺选用）——热气密性试验成功，关闭煤气阀门，启动助燃风机，渐进打开空气阀门至100%，就可进行带罩冷却，用供给的助燃空气进行最大程度的冷却。当冷却达到设定值时，带罩冷却时间结束，系统自动关闭助燃风机，上位系统会显示“可移去加热罩”。

　　（17）摘掉加热罩——带罩冷却结束后，人工将操作箱上“加热—冷却”控制旋钮转到初始位置，卸掉燃气接手、拔掉动力电缆、控制电缆接头，由吊车吊起加热罩，吊运到另外一个待加热炉座上；

　　（18）扣上冷却罩——加热罩吊走后，开始辐射冷却，炉台循环风机由高速转至低速运行（750rpm），辐射冷却时间（已预设定约10min）结束后，上位显示“扣上冷却罩”，冷却罩扣上后，光电开关自动识别冷却罩是否扣上，人工连接动力电缆、控制电缆、工艺喷淋水管，等待进入冷却阶段，若扣冷却罩5min后，还未插上电气插头，故障显示器报警，并显示“冷却罩电缆未接通”。

　　（19）炉料冷却——本罩式炉的冷却为风、水组合方式；人工将操作箱上“加热—冷却”控制旋钮转到冷却位置，系统自动进入风冷阶段（冷却罩上部冷却风机启动），同时底座风机转为高速，直至达到出炉设定温度（300°C具体根据带钢品种而定）时，底座循环风即停止运行，这时人工打开喷淋水管上的手动阀门，12min后冷却风机停止，工艺喷淋水自动打开，喷淋5min后，底座循环风机重新启动低速运行（750rpm），10min后循环风机开始高速运行直至喷淋结束，当达到出炉设定温度，喷淋水阀关闭10min后，冷却风机启动运行5min后关闭（干燥内罩）。

　　（20）出料前洗炉——同前洗炉。具体要求与加热前洗炉相同；当洗炉结束后停止炉座循环风机，排污阀自动开启，排出本炉的油污。

　　（21）摘掉冷却罩——冷却结束后，喷淋水管上的气动阀门自动关闭，人工将操作箱上“加热—冷却”控制旋钮转到初始位置，“自动—手动”控制旋钮转到初始位置，人工切断动力电缆、控制电缆，同时人工将喷淋水管上的手动阀门关闭，打开喷淋水管上的放水阀门，将管道中的剩余水排出，再摘掉工艺喷淋水管快插接头，由吊车吊起冷却罩，吊运到另外一个待冷却炉座上；

　　（22）摘内罩——待冷却结束，摘掉冷却罩后，抽真空操作结束后，炉压至-50Kpa时，副操松紧固螺栓，待回空气后，清理内罩凹槽残余水，上位显示“本退火周期结束”，人工将内罩进回冷却水管快速接头分开，利用内罩专用吊具和吊车，指挥天车将内罩吊走，吊至需要扣内罩的炉座上去，注意吊内罩时，避免残留水滴溅到钢卷上；

　　（23）出料——内罩吊走后，利用料卷专用吊具将料卷吊到翻卷机上，料全部吊走后，整个处理周期结束，等待进入下一个处理周期。